Elektroforetik kaplama teknolojisi, Çin'in kaplama endüstrisinde yaygın olarak benimsenmiştir. Elektroforetik boyanın özelliği, elektrodepozisyon kaplama işleminde yatmaktadır. Farklı kaplama türleri ve yapım süreci koşulları farklı sonuçlara yol açacak olsa da, genel olarak konuşursak, daldırma kaplama yöntemiyle karşılaştırıldığında aşağıdaki özelliklere sahiptir:

(1) Elektrodepozisyon ile elde edilen filmin kalitesi kabaca geçen elektrik miktarı ile orantılıdır, bu nedenle kaplama biriktirme miktarı, elektrik miktarı artırılarak veya azaltılarak ayarlanabilir.

(2) Elektrodepozisyon kaplaması, karmaşık şekilli nesnelerin keskin kenarlarında veya köşelerinde, kaynak dikişlerinde ve kutu şeklindeki gövdelerin hem iç hem de dış yüzeylerinde nispeten düzgün filmler elde edebilir ve korozyon önleyici performansı önemli ölçüde artırır.

(3) Elektro biriktirilmiş filmin su içeriği kurutmadan önce çok düşüktür. Suda çözünmez, akmaz ve damlamalar, akmalar ve durgunluk işaretleri gibi film kusurlarına daha az eğilimlidir. Ayrıca, daldırma kaplı filmlerin (kutu şeklindeki veya boru şeklindeki parçaların içinde) kurutma işleminde sıklıkla meydana gelen solvent gazı yıkama fenomenini de önler ve suyun buharlaşması için ön kurutma süresini önemli ölçüde kısaltabilir.

(4) Negatif yüklü polimer parçacıklarının elektrik alanı altında yönlü olarak birikmesi nedeniyle, elektro biriktirilmiş film, diğer inşaat yöntemlerine göre mükemmel su direncine ve daha yüksek yapışma özelliğine sahiptir.

(5) Elektrodepozisyon kaplamada kullanılan boya çözeltisi düşük konsantrasyon ve viskoziteye sahiptir, bu nedenle daldırma nedeniyle nesne tarafından daha az boya gerçekleştirilir. Özellikle elektrodepozisyon kaplamada ultrafiltrasyon teknolojisinin uygulanmasından sonra boya kullanım oranı %100'e bile yaklaşabilmektedir.

(6) Genel su bazlı boyaların yapımına benzer şekilde, elektrodepozisyon kaplaması yangın ve benzen zehirlenmesi risklerini ortadan kaldırır.

Elektroforetik kaplamanın diğer kaplama yöntemlerine göre belirgin avantajları olmasına rağmen, elektroforetik kaplama yönteminin benzersizliği nedeniyle, film kusurlarının nedenleri ve önleme yöntemleri, genel film kusurlarınınkine benzer olsa da, farklıdır ve bazı kusurlar elektroforetik kaplamaya özgüdür. Aşağıdakiler, elektroforetik kaplamadaki yaygın film kusurlarını, nedenlerini ve önleme yöntemlerini tanıtmaktadır:

1. Parçacıklar

Parçacıklar, kuruduktan sonra elektroforetik filmin yüzeyinde dokunulduğunda pürüzlü (veya çıplak gözle görülebilen) sert parçacıklardır ve bu, kaplama işlemindeki en eğilimli kusurdur.

Neden:

(1) Elektroforetik banyo çözeltisindeki çökeltiler, agregalar veya diğer yabancı maddeler, zayıf filtrasyon ile.

(2) Kirli elektroforez sonrası durulama çözeltisi veya durulama suyunda aşırı yüksek boya konsantrasyonu.

(3) Elektroforetik banyoya giren kirli iş parçaları, fosfatlamadan sonra eksik yıkama.

(4) Kaplama üretim alanındaki kirli ortam ve kurutma fırınındaki birçok kirletici.

Önleme Yöntemleri:

(1) Toz alımını azaltın, elektroforetik banyo çözeltisinin filtrasyonunu güçlendirin. Dolaşımdaki tüm boya çözeltisi, 25μm hassas bir filtre torbasından tamamen filtrelenmelidir. Çökelmeyi önlemek için karıştırmayı güçlendirin, tanktaki "ölü köşeleri" ve açıkta kalan metal parçaları ortadan kaldırın ve reçine çökelmesini ve toplanmasını önlemek için pH değerini ve alkali maddeleri sıkı bir şekilde kontrol edin.

(2) Durulama sonrası suyun temizliğini iyileştirin, elektroforez sonrası durulama suyunun katı içeriğini mümkün olduğunca düşük tutun ve arka tanktan ön tanka taşma ikmalini koruyun. Köpüğü azaltmak için temizleme solüsyonu filtrelenmelidir.

(3) Kurutma fırınını temizleyin, hava filtresini kontrol edin ve denge sistemini ve hava sızıntısını kontrol edin.

(4) İş parçası yüzeyindeki fosfatlama kalıntılarını gidermek için fosfatlamadan sonra yıkamayı güçlendirin. Kaplanmış nesne yüzeyinin ikincil kirlenmesini önlemek için deiyonize su sirkülasyonu yıkama tankının filtresinin tıkalı olup olmadığını kontrol edin.

(5) Kaplama üretim alanını temiz tutun. Fosfatlama ve elektroforetik banyo arasında ve ayrıca elektroforezden sonra (kurutma fırınına girmeden önce) iyice boşaltın ve havadaki toz kaynaklarını kontrol edin ve ortadan kaldırın.

2. Kraterler (Bekler)

Kraterler , toz, yağ vb.'nin neden olduğu, kaplanmış nesnenin, fosfatlama filminin veya ıslak elektroforetik filmin yüzeyine yapışan veya kraterlerin merkezi haline gelen ve kurumanın ilk aşamasında eşit olmayan akışkanlığa neden olan filmdeki elektroforetik kaplama ile uyumsuz parçacıkların karıştırılmasından kaynaklanan, genellikle 0,5-3,0 mm çapında volkanik 口 şekilli çukurlardır. Alt tabakayı açığa çıkaranlara krater, alt tabakayı açığa çıkarmayanlara ise lavabo denir.

Neden:

(1) Banyo çözeltisine karışan yabancı maddeler (yağ, toz), yüzeyde yüzen yağ ile veya banyo çözeltisinde emülsifiye edilmiştir.

(2) Yabancı maddelerle kirlenmiş kaplanmış iş parçaları (toz, konveyör zincirinden düşen yağlama yağı, yağlı demir tozu, son kat tozu, kurutma için basınçlı havadaki yağ gibi).

(3) Fosfatlama filmi üzerinde yağ ile ön işlemde zayıf yağdan arındırma.

(4) Elektroforezden sonra durulama çözeltisine karışan yabancı maddeler (yağ, toz); saf suyun zayıf saflığı.

(5) Kurutma fırınını veya dolaşan havadaki yağı temizleyin.

(6) Banyo çözeltisindeki pigment-bağlayıcı oranının dengesizliği.

(7) Yenilenen boya veya reçinenin zayıf çözünmesi (çözünmeyen parçacıklar).

Önleme Yöntemleri:

(1) Kirleticileri gidermek için banyo çözeltisi sirkülasyon sistemine yağ giderici filtre torbaları takın.

(2) Kaplama ortamını temiz tutun. Konveyör zinciri ve fikstürleri temiz olmalı ve toz, son kat sisi ve yağın kaplanmış iş parçalarının üzerine düşmesini önlemek için kullanılan basınçlı hava yağsız olmalıdır. Yağ ve toz içeren kaplanmış iş parçalarının elektroforetik banyoya girmesine izin verilmez; Bölümleri ayarlayın.

(3) Fosfatlama filminde kirlilik olmamasını sağlamak için ön arıtmada yağ giderme işlemini güçlendirin.

(4) Elektroforez sonrası durulamanın su kalitesini koruyun, durulama çözeltisinin filtrasyonunu güçlendirin ve durulamadan kurutma fırınına toz geçirmez bir koridor oluşturun.

(5) Kurutma fırınını ve sirkülasyonlu sıcak havayı temiz tutun ve çok hızlı ilk ısıtmadan kaçının.

(6) Elektroforetik banyoda doğru pigment-bağlayıcı oranını ve çözücü içeriğini koruyun.

(7) İyi bir çözünme ve nötralizasyon sağlamak için yeni boya eklerken iyice karıştırın ve süzün.

3. İğne delikleri

İğne delikleri, film üzerindeki iğne benzeri küçük çukurları ifade eder, bu da kraterlerden farklıdır, çünkü ikincisi genellikle çukurun merkezinde çekirdek olarak yabancı maddelere sahiptir ve çevreleyen film 堆积凸起 (birikmiş ve yükseltilmiş).

Neden:

(1) Yeniden çözünme iğne delikleri: İş parçası yüzeyine kaplanan ıslak film, gecikmiş elektroforez sonrası durulama nedeniyle yeniden çözülür ve bu da iğne deliklerine neden olur.

(2) Gaz iğne delikleri: Zayıf kabarcık salınımı ile elektroforez sırasında yoğun elektroliz tarafından üretilen aşırı kabarcıklar; İğne delikleri, çok düşük banyo çözeltisi sıcaklığının veya yetersiz karıştırmanın neden olduğu kurutma sırasında film kabarcıklarının yırtılması nedeniyle ortaya çıkar.

(3) Şarjlı tank girişi sırasında basamak benzeri iğne delikleri: Şarjlı tank girişi sırasında, alt tabakayı tank girişi diyagonali boyunca açığa çıkaran iğne delikleri ile ciddi basamak kusurları durumlarında meydana gelir; Ek olarak, kabarcık iğne delikleri, yüklü tank girişi sırasında nesne yüzeyinin banyo çözeltisi tarafından zayıf bir şekilde ıslanması nedeniyle kabarcıklar filmde sıkıştığında veya banyo çözeltisi yüzeyindeki köpük, iş parçası yüzeyine yapıştığında oluşur ve kaplanmış iş parçasının alt kısmında oluşmaya eğilimlidir.

Önleme Yöntemleri:

(1) Yeniden çözünen iğne deliklerini ortadan kaldırmak için film oluşumundan sonra iş parçası yüzeyini hemen ultrafiltrasyon (UF) solüsyonu (veya saf su) ile durulayın.

(2) Elektroforetik kaplama sırasında boya çözeltisindeki safsızlık iyonlarının konsantrasyonunu kontrol edin, tanktaki çeşitli iyonların içeriğini düzenli olarak test edin ve standardı aşıyorsa ultrafiltratı boşaltın; Ayrıca spesifikasyon dahilindeki polar çözeltiyi de kontrol edin. Fosfatlama filmi yüksek gözenekliliğe sahip olduğunda iğne delikleri oluşmaya eğilimlidir, bu nedenle prosese göre belirtilen sıcaklık (genellikle katodik elektroforez için 28–30°C) gözlenmelidir.

(3) Şarjlı tank girişi sırasında basamak benzeri iğne deliklerini ortadan kaldırmak için, biriken köpüğü çıkarmak için banyo çözeltisi yüzeyinin akış hızının 0,2 m/s'den büyük olduğundan emin olun; Şarjlı tank girişi sırasında çok düşük konveyör zincir hızını önleyin.

(4) Yıkama iğne deliklerini ortadan kaldırmak için, önce filmin iyi bir elektroozmozunu sağlayın, tanktaki çözücü içeriğini (çok yüksek değil) ve safsızlık iyon içeriğini kontrol edin ve yoğun bir film elde edin. Durulama suyu basıncı 0.15MPa'yı geçmemelidir.

4. İnce Film

Kaplama ve kurutmadan sonra iş parçası yüzeyindeki film kalınlığı, işlemde belirtilen kalınlıktan daha düşüktür.

Neden:

(1) Banyo çözeltisinde çok düşük katı madde içeriği.

(2) Elektroforetik banyoda çok düşük voltaj veya çok kısa kaplama süresi.

(3) Banyo çözeltisi sıcaklığı, işlem tarafından belirtilen aralıktan daha düşük.

(4) Banyo çözeltisinde çok düşük organik çözücü içeriği.

(5) Banyo çözeltisinin yaşlanması, çok yüksek ıslak film direnci ve düşük banyo çözeltisi iletkenliği ile sonuçlanır.

(6) Plakanın zayıf teması veya kaybı, düşük anolit iletkenliği.

(7) Elektroforezden sonra çok uzun UF çözeltisi durulama süresi, yeniden çözünmeye neden olur.

(8) Banyo çözeltisinin çok düşük pH değeri.

Önleme Yöntemleri:

(1) Katı içeriği, tercihen %±0,5 içinde kontrol edilen dalgalanmalarla birlikte, proses tarafından belirtilen aralıkta tutun.

(2) Kaplama voltajını ve süresini uygun aralıklara ayarlayın.

(3) Isı eşanjörünü düzenli olarak temizleyin, tıkanıklık olup olmadığını kontrol edin ve ısıtma sisteminin ve sıcaklık göstergelerinin iyi durumda olduğundan emin olun; Banyo çözeltisi sıcaklığını, işlem tarafından belirtilen aralığın içinde veya üst sınırında kontrol edin.

(4) İçeriği işlem tarafından belirtilen aralığa getirmek için organik çözücü düzenleyiciler ekleyin.

(5) Banyo çözeltisinin yenilenmesini hızlandırın veya banyo çözeltisi iletkenliğini artırmak ve ıslak film direncini azaltmak için düzenleyiciler ekleyin.

(6) Plakaların hasarlı (aşınmış) veya kireçli olup olmadığını kontrol edin, plakaları düzenli olarak temizleyin ve değiştirin, anolit iletkenliğini iyileştirin ve kaplanmış iş parçalarına iyi bir güç beslemesi sağlayın ve armatürleri boya birikimi olmadan temizleyin.

(7) Yeniden çözünmeyi önlemek için UF çözeltisi durulama süresini kısaltın.

(8) Banyo çözeltisi pH'ını proseste belirtilen aralığa getirmek için düşük nötralizasyon derecesine sahip kaplamalar ekleyin.

5. Kalın Film

Kaplama ve kurutmadan sonra iş parçası yüzeyindeki film kalınlığı, işlemde belirtilen kalınlığı aşıyor.

Neden:

(1) Banyo çözeltisinde çok yüksek katı madde içeriği.

(2) Banyo çözeltisi sıcaklığı, işlem tarafından belirtilen aralıktan daha yüksek.

(3) Elektroforetik banyoda kaplama sırasında çok yüksek voltaj.

(4) Elektroforetik banyoda çok uzun kaplama süresi (geçici üretim kesintileri gibi).

(5) Banyo çözeltisinde çok yüksek organik çözücü içeriği.

(6) Yüksek banyo çözeltisi iletkenliği.

(7) İş parçasının etrafında zayıf dolaşım.

(8) Uygun olmayan katot-anot oranı veya anot konumu dağılımı.

Önleme Yöntemleri:

(1) Elektroforetik kaplama sırasında voltajı işlem için gereken aralığa ayarlayın.

(2) Çok yüksek sıcaklık banyo çözeltisinin stabilitesini etkileyeceğinden, özellikle katodik elektroforetik boyalar için işleme göre belirtilen banyo çözeltisi sıcaklığını asla aşmayın; Banyo çözeltisi sıcaklığını, işlem tarafından belirtilen aralığın alt sınırında tutun.

(3) Katı içeriği işlem tarafından belirtilen aralıkta tutun. Çok yüksek katı madde içeriği sadece kalın filme neden olmakla kalmaz, aynı zamanda yüzeyden daha fazla boya (gerçekleştirilir) ve sonraki durulama zorluğunu artırır.

(4) Kaplama süresini uygun bir aralıkta kontrol edin ve sürekli üretimde kesintileri mümkün olduğunca önleyin.

(5) Banyo çözeltisindeki organik çözücü içeriğini kontrol edin, ultrafiltratı boşaltın, deiyonize su ekleyin ve yeni hazırlanan banyo çözeltisinin tam çözünme süresini uzatın.

(6) Tıkalıysa pompaları, filtreleri ve nozulları zamanında onarın, bu da iş parçasının etrafında zayıf sirkülasyona neden olur.

(7) Ultrafiltratı boşaltın, banyo çözeltisindeki safsızlık iyon içeriğini azaltmak için deiyonize su ekleyin.

(8) Katot-anot oranını ve anot dağıtım konumlarını ayarlayın.

6. İş parçası yüzeyinde su damlası izleri

Kuruduktan sonra, kurutma sırasında kaynayan film yüzeyindeki su damlalarının neden olduğu elektroforetik film üzerinde eşit olmayan su damlası izleri vardır.

Neden:

(1) Kurutmadan önce elektroforetik film yüzeyine su damlaları, yıkamadan sonra ekli su damlaları ile kurutulmamış (üretim alanında çok yüksek nem) veya üflenmemiş.

(2) Elektroforez yıkamadan sonra iş parçası yüzeyinde biriken yıkama çözeltisi.

(3) Kurutmadan önce armatürlerden damlayan su damlaları.

(4) Yetersiz nihai saf su yıkama hacmi.

(5) Kurutulmamış elektroforetik filmin zayıf su damlası direnci.

(6) Kurutma fırınına girdikten sonra çok hızlı sıcaklık artışı, su damlalarının hızla buharlaşmasına neden olur.

Önleme Yöntemleri:

(1) Kurutmadan önce su damlalarını üfleyin ve üretim alanı sıcaklığını 30–40°C'ye ayarlayın.

(2) Araç gövdesi ve armatürler üzerinde biriken suyu aynı anda üfleyin.

(3) Kaplanmış iş parçası üzerindeki su birikimini çözmek için biriken temiz suyu üfleyin veya işlem deliklerini açın veya asma yöntemini değiştirin.

(4) Yeterli saf su sağlayın.

(5) Islak filmin su damlası direncini artırmak için işlem parametrelerini veya kaplama bileşimini ayarlayın.

(6) Kurutma fırınına girerken çok hızlı sıcaklık artışından kaçının veya su damlalarının yüksek sıcaklıklarda hızla kaynamasını ve iz bırakmasını önlemek için ön ısıtma (60–100°C, 10 dakika) ekleyin.

7. Anormal Film Yapışması

Kaplanmış nesne yüzeyinin veya fosfatlama filminin eşit olmayan iletkenliği, elektroforetik kaplama sırasında düşük dirençli alanlarda konsantre akım yoğunluğuna yol açarak bu alanlarda film birikimine neden olur.

Neden:

(1) Kaplanmış iş parçası yüzeyinin eşit olmayan iletkenliği, aşırı yüksek yerel akım yoğunluğuna yol açar:

(1) Fosfatlama filminin kirlenmesi (parmak izleri, leke izleri, dekapaj kalıntıları);

(2) İş parçası yüzeyinin kirlenmesi (sarı pas, temizlik maddeleri, kaynak akısı);

(3) Anormal ön işlem süreci: zayıf yağ alma, yetersiz yıkama, artık yağ giderme çözeltisi ve fosfatlama çözeltisi; fosfatlama filmi üzerinde mavi veya sarı pas lekeleri.

(2) Tanktaki safsızlık iyonlarının kirlenmesi, çok yüksek iletkenlik, çok düşük organik çözücü içeriği veya banyo çözeltisindeki kül içeriği.

(3) Çok yüksek kaplama voltajı ve banyo çözeltisi sıcaklığı, film hasarına neden olur.

Önleme Yöntemleri:

(1) Kaplanmış iş parçasının yüzey kalitesini pas ve artık kaynak akısından arınmış olacak şekilde sıkı bir şekilde kontrol edin.

(2) Kontaminasyonu önlemek için banyo çözeltisindeki safsızlık iyonlarının içeriğini sıkı bir şekilde kontrol edin. Ultrafiltratı boşaltın ve safsızlık iyon içeriğini kontrol etmek için deiyonize su ekleyin. Kül içeriği çok düşükse renk macunu ekleyin.

(3) Normal üretim sırasında prosese göre belirtilen kaplama voltajını aşmayın, özellikle iş parçası tankı giriş voltajını kontrol edin, banyo çözeltisi sıcaklığını düşürün ve çok kısa elektrot aralığından kaçının.